轮胎胶囊是用于轮胎生产过程中对胎胚进行定型、充压、导热，轮胎胶囊是桶状或桔子状的纯橡胶制品。轮胎胶囊的传统生产方式是模压法。随着车用轮胎使用技术条件的提高，对轮胎的平衡性能要求也进一步提高，除成型工序对轮胎成品的平衡性有重要意义外，硫化工序也至关重要，胶囊在轮胎胎胚中是否均匀伸展，对胎胚硫化初期的胶料流动、材质的平均分布十分重要。有资料表明具有稳定壁厚的薄型胶囊在内压介质的作用下能更好的向轮胎内层各部位均匀加压，应力分布均匀对轮胎成品的平衡性能有直接影响。
传统的模压法生产的胶囊，由于芯模在胶料挤压初期未完成定位，容易造成胶料挤压密度不均，从而产生偏薄等厚度不均的现象，另外胶料填充量要大于胶囊重量，这就造成子口部位的废胶较多，尤其在模具分型面飞边大，事后需要修剪打磨。模压法对于生产4mm以下的薄型胶囊较为困难。而模压法为了防止由于胶料不足引起的子口部位的缺胶、明疤等缺陷，唯一的办法就是增加胶料的填充量，多余的胶料必然溢出模具，这也是模压法生产胶囊产生飞边的主要原因。 使用橡胶注射硫化机通过注射法生产的胶囊由于胶料经过螺杆挤出的充分混合后进入料筒，在注射时模具已加压锁模，胶料在高压状态注入模腔，内部质地均匀密实，其注射时的模内压力大大高于模压工艺的模内压力，防止了模压法由于胶料不足而引起的趾口部位缺胶、明疤等缺陷，提高了产品合格率，降低了废品率。胶囊的注射法生产过程是将予先制备的胶条喂入由液压马达带动的冷喂料挤出机，经塑化后挤入注射料筒，在达到预先设定的胶料容量后挤出机停止入料，注射料筒的胶料在注射柱塞的强大推动力下将胶料注入模腔，在模腔内的胶料经过硫化后取出，即为成品。用注射法生产胶囊，前道工序简化，在滤胶之后不再需要预成型、称量，可减少操作人工，降低生产劳动力成本。 注射法生产的胶囊由于在入料及注射过程中产生挤压剪切及高温高压的作用，使胶囊内部质地均匀密实，分子网状交联比模压法充分，这样的胶囊在硫化轮胎时，永久变形小，使用寿命长。据国外轮胎厂实际使用情况看注射法胶囊的使用寿命一般比模压法胶囊延长40%左右，而且使用次数恒定，容易掌握换胶囊时间。如采用4mm以下厚度的薄壁胶囊，导热系数增大，可以缩短轮胎硫化时间，提高轮胎生产能力。采用注射法薄型胶囊，可以提高轮胎的均匀性和平衡性，减少20-25%的废品率。 |
